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尿素制氨新技术升级烟气脱硝

更新时间  2021-12-24 19:51 阅读
本文摘要:记者日前从山东大学得知,该校朱维群教授研发的尿素制氨新技术在符合脱硝用氨拒绝的同时,可副产高附加值尿素衍生物,将尿素分子中的所有元素充分利用,且整个反应过程不废气CO2,提升了尿素利用率,减少了烟气副产物脱硝的成本,未来将会推展烟气副产物脱硝技术升级。 目前,使用尿素制氨新技术的样板装置已运营。

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记者日前从山东大学得知,该校朱维群教授研发的尿素制氨新技术在符合脱硝用氨拒绝的同时,可副产高附加值尿素衍生物,将尿素分子中的所有元素充分利用,且整个反应过程不废气CO2,提升了尿素利用率,减少了烟气副产物脱硝的成本,未来将会推展烟气副产物脱硝技术升级。  目前,使用尿素制氨新技术的样板装置已运营。应用于数据指出,在75t/h和220t/h循环硫化床锅炉并未展开改建的情况下,使用尿素制氨新的脱硝技术后,NOx废气浓度大于80mg/m3,高于国家NOx废气浓度100mg/m3的标准;SO2脱除至45mg/Nm3,脱除亲率低约98.87%,需要符合环保部SO2掌控在50mg/Nm3以下的废气拒绝。

  据朱维群教授讲解,副产物脱硝须要用于大量的氨,其氨来源一般为氨水、液氨、尿素。其中,尿素因更容易运输留存、无毒性而被广泛应用。目前,尿素制氨一般使用水解或浸渍的办法,将尿素分解成为氨气和二氧化碳,氨气用作副产物脱硝,二氧化碳放空废气。

但现有尿素制氨技术,只利用了占到尿素质量50%的氨,造成了尿素资源的浪费;在排放量二氧化硫和氮氧化物的同时,却减少了CO2的废气,有利于节能减排;而且其用作冷却反应的成本比尿素原料成本还低。以电厂为事例,若每天用作脱硝的尿素在15吨左右,将这些尿素浸渍须要消耗6吨柴油,不仅生产成本低,每天还要废气30吨CO2。

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此外浸渍不几乎时还不会产生溶解,不易引发系统阻塞。


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